产品防护制度

1. 目的

控制产品的出入库作业及维持产品储存期的品质，以确保产品出入库的正确、帐物管理的一致性以及库存产品品质没有发生变化；

2.  适用范围

适用公司原物料、半成品、成品之产品出入及储存管理。

3.  职责

3.1品管部：进料检验及成品检验。

3.2仓  库：产品入库，储存及出库管理。

3.3生产部：产品领用及退料。

4   作业内容：

4.1      产品搬运作业：

4.1.1对微型小包装盒(袋)承装的物料，可采用材料周转箱(纸箱)承装。

4.1.2对普通纸箱包装的物料，成品，可依原包装堆放。以卡板(木制或塑料制)承装。

4.1.3制程中的半成品，成品可视外形的不同而选择适当的铁架，纸板，吸塑盘，塑料箱等承装。

4.1.4搬运工具：

搬运人员视搬运对象的状况，除采用人力搬运外，可选择适当的搬运工具，以协   助完成搬运任务。

4.1.4.1手推车。

4.1.4.2手推液压叉车。

4.1.4.3载货电梯、

4.1.5产品搬运：

搬运时搬运员应按要求将产品搬运到指定区域且摆放整齐。

4.1.5.1手推车和手推液压叉车的搬运。

4.1.5.1.1搬运时应以安全速度推行，避免速度过快而造成翻倒或碰撞。

4.1.4.1.2搬运物品的位置，力求平衡稳固，以免滑落，若需堆栈，还应考虑装运货 品承受能力，以免挤压，撞破，压坏产品。

4.1.5.1.3搬运货物高度不能太高，一般不能妨碍推车人视线，宽度不得宽于车间、仓库通道。

4.1.5.1.4搬运大件产品时，两侧需有人扶持或以包装绳捆扎后再安全运输。

4.1.4.1.5搬运人员在任何时间任何场所，均不得站于车上滑行玩耍。

4.1.5.2货物电梯搬运：

4.1.4.2.1货物电梯严禁超载运行和带故障运行，电梯限载2吨。

4.1.4.2.2需指定人员操作，确保电梯安全运行。

4.1.4.2.3对象在电梯内须摆放整体，避免散落。

4.1.4.2.4电梯上下前须检查电梯门是否关闭，且货物有无凸出门外。

4.1.4.2.5电梯详细操作参见<<电梯安全操作细则>>；

4.1.2.3人工搬运：

对无法使用搬运工具，或不必使用搬运工具场合的搬运，可采取人力搬运。

4.1.2.3.1作业过程中必须小心谨慎，轻拿轻放。

4.1.2.3.2对有特殊规定的产品(如成品)切不可随意倒置，以确保产品品质要求。

4.1.2.3.3若产品在搬运过程中有跌落损坏时，应立即通知有关人员，依照<<不合格    品控制程序>>处理。

4.2出入库作业：

4.2.1　材料入库：

4.2.1.1自购料入库：

4.2.1.1.1.供货商送料到厂时，货仓人员依据送货单及采购单进行进料点收核对，并将来料放置“待检区”。塑料原料货柜到厂后，货仓组织人员卸货，对原料包装袋生产批号(LOT NO)同一批号的放至一起入库，入库时必需在原料包装袋上注明入库日期且摆放位置需与上次来料清楚的分开，便于发料时做到先入先出。

4.2.1.1.2.物料放置于待检区后，收料人员应及时写好“原材料检验报告”，以物料检查报告或供货商“送货单”，通知工程技朮人员或IQC人员依

<<进料检验控制程序>>进行进料检验及信息反馈.(来料需在48小时内给出明确的物料状态)，特殊情况除外。

4.2.1.1.3 经工程人员或IQC检验后的原料或物料，仓管根据检验结果将已抽检的物料归放到指定的区域，合格放入“合格品”区﹔判定暂没确定或须全检物料放入“待处理区”﹔不合格放入“不良品区”，并会同PMC，品管部检验人员按<<不合格控制程序>>处理。若为退货时，仓库填写“退货单”，由采购/营业部通知供货商取回。

4.2.1.1.4已检物料按区域归位摆放(在白板、摆放位置图上注明摆放位置)及入帐册

.            4.2.1.1.5账目登记：良品原料或物料根据供货商“送货单”或“退货单”型号及 数量计入良品物料或良品原料帐册，并保持帐物一致，由仓管员确认。

4.2.1.2.客供料入库：

4.2.1.2.1.客户提供材料，有特别要求的按照客户要求进行处理，无特别要求的，与自购材料入库程序相同。

4.2.2　材料出库：

4.2.2.1 正常生产领料：

4.2.2.1.1生产部根据生产排期开立“领料单”仓库在规定的时间内按 “先入先出”原则发料，或由送料部门开立“送料单”并发至接收部门。塑料原料由注塑部门开领料单，仓库必需按照先入先出原则并且注明本次发料批号。做好记录，仓库仓管依据领料单(在白板、摆放位置图上注销摆放位置) 登记帐册。

4.2.2.2异常补料：

4.2.2.2.1若生产过程中因来料不良，生产报废等原因需补领物料时，由生产部物料员或相关人员开立“补料单”经主管确认后可去仓库进行补料，如果补料是超损耗补料，由生产部物料员开立补料单注明超损耗原因，经主管确认，生产经理以上管理人员批核后可去仓库申请补料，仓管根据“补料单”的型号、数量发料，并登记账目记录。

4.2.3.余料退库：

4.2.3.1.生产部在订单变更或取消时的剩余良品物料，由生产部物料员清点数量，开“退料单”由部门主管审批后交品管部QC员检查确认合格，仓管确认数量、规格后办理入库，归入良品区，并记入良品物料帐册。

4.2.4.半成品入库：

5.2.4.1.注塑部或生产完半成品完成后，注塑部或生产部通知品管部QA检验，经抽检合格由注塑部或生产部填写“部门成品入库单”交仓库，仓管专人负责核对其数量、型号QA合格标识等，确认无误后,由搬运人员搬运放至仓库“合格区”，等待下一道工序，不合格的由生产部进行返工处理，不得入库。

4.2.5.半成品出库：

4.2.5.1生产部根据生产排期开立“领料单”仓库在规定的时间内按 “先入先出”原则发料，或由送料部门开立“送货单”并发至接收部门。需要外发加工的半成品，采购联系加工商，仓库开“送货单”注明所送数量、颜色规格外发加工。仓管根据“领料单”或“送货单”进行账目纪录。

4.2.6.成品入库：

4.2.6.1.生产完成后，生产部通知品管部QA抽检，经抽检合格由生产部填写“部门成品入库单”交仓库，仓管专人负责核对其数量、型号等，确认无误后,由搬运人员搬运放至仓库成品区，不合格的由生产部进行返工处理，不得入库。

4.2.6.2.账目纪录：由仓管员根据“进仓单”进行成品入帐册，并且确保帐物一致。

4.2.7.成品出货：

4.2.7.1仓库收到PMC部发出的“落货通知书”，根据通知书出货产品的规格、数量.进行准备装车出货，出货后仓管填写“成品出货单”经仓库负责人复核后仓管根据成品出货单登记帐册。

4.2.8.水口料入库：

4.2.8.1.注塑部把本部门的水口料粉碎装袋，在每袋贴上标贴注明颜色、重量和型号，不定期开部门“水口料入库单”，仓库仓管根据“水口料入库单”上所列明的颜色、重量和型号核对无误后在“水口料入库单”签名确认，仓管根据单据记录入帐。

4.2.9不良品入库

4.2.9.1.内部不良品入库：

4.2.9.1.1.生产部在生产过程中发现的来料不良物料，由生产部物料员或相关人员清点数量开“退料单”由品管部QC，部门主管确认后退回仓库，仓管确认后办理入库手续，物料归放不良品区，外发加工退回物料需在48小时内给出结果，采购部通知供货商在规定的日期来厂，由仓库开“退货单”退回供货商,并记入不良品物料帐册。

　  4.2.9.2外部不良品入库：

4.2.9.2.1.客户退货时应舆其它物品隔离堆放，仓管根据客户退货品，退货单进行核 对，无误后入库，放入“不良品区”成品退货放与“成品区”，特别标明“客户退货”，参照<<不合格品控制程序>>进行。

4.2.10. 报废作业

4.2.10.1. 在生产过程中生产的报废品，由生产部物料员或相关人员开“退料单”，参照<<不合格品控制程序>>由品管部 QC确认，主管审批后退回仓库，由仓管统一归入到报废品区，每月月底统计本月报废数量上报“报废单”。

4.3储存管理：

4.3.1仓储规划：

储放产品的仓库分成品区及物料区

4.3.1.1成品区为“合格品区”。

4.3.1.2物料区分为待检区和物料储存区，物料储存区分为良品区，不良品区和报废区。

4.3.2储存规划

4.3.2.1物品储位依种类，型号加以区分。

　    4.3.2.2对所规划的储位与物料架的储存位置明确标示。

4.3.3物料储放条件及周期要求

4.3.3.1仓库储入物料时，须将有关物料置于卡板或货架上，并堆物整齐使其不至掉落。

4.3.3.2仓储物料(产品)区域必须符合如下条件：

4.3.3.2.1一般没有特别要求的物料(产品)，均需放置在防水、防太阳暴晒和雨水淋湿之区域。

4.3.3.2.2若物料(产品)有特别的储存要求时，必须按其相关文件或标准所指引储 存。

4.3.3.3.3物料(产品)堆积，应考虑包装箱之承受能力，以免挤压撞破、压坏物料(产品)，及包装箱变形等现象。

　　     4.3.3.3 所有的材料、半成品、成品的库存周期将由工程部门制订“库存品储存周期一 览表”，仓库将按贮存周期进行物料、半成品、成品的储存管理；

4.3.4库存品质管理

4.3.4.1在仓库所储存的物料、半成品、成品，将由仓库部门在其储存到期时向品管部门提出品质确认，品质部门将分物料、半成品、成品对所提报物料、产品按相关标准进行重检；

　　     4.3.4.2库存品到期重检不良时，将由品质人员对不良品进行标示、隔离并通知仓库对不良品进行处理，必要时按“MRB作业程序”执行；　

　　     4.3.4.3 当仓管员在库存巡查时发现库存品不良，仓管人员将向品质部提出重新确认此 库存品品质水平，必要时按“MRB作业程序”执行；

4.4盘点作业

4.4.1原物料、成品的定期盘点

4.4.1.1 每月最后一天，由仓库管理员对客户供应原材料、仓存物料进行统计，汇总后填写“原料点存单”“零件点存表”交于会计部。

4.4.1.2每月月中抽一天作为月盘点日，盘点数量与账目数量核对。每年6月30日及12月31日作为公司大盘点日。每年大盘点公司组织成立盘点小组共同参与盘点。

4.4.1.3盘点前仓库应召开盘点准备会议,对盘点人员加以培训。

4.4.1.4作好盘点前清理工作

4.4.1.5供货商送货或其它部门尚未验收入库的,计入下月入账。

4.4.1.6验收完成物料应立即整理入库。

4.4.1.7仓库盘点前通知各用料部门提前预领所需物料或原料,车间退料及供货商来料(仓库通知采购部，采购部再通知供货商)都需提前或推后送料，避开盘点时间。

4.4.1.8所有单据、账清理就绪，未登帐目均应结清帐务。

4.4.1.9及时清理库内卫生，使之井然有序。

4.4.1.10仓库管理人员应在正式盘点前作好材料、成品自盘工作，发现问题及时处理， 以利于正式盘点工作的展开。

4.4.2.盘点实施

4.4.2.1.盘点人员须将盘点单填写完整详细参见会计部盘点前所出的盘点“通知”及

<<盘点使用手册>>。

4.4.3.盘点后处理措施

4.4.3.1.盘点工作完成后，应将所发生的盈亏差异列出，分析原因并提出纠正及预防

措施。

4.4.3.2.将盘点表确认审核完毕后交于财务部，并申请调账。同时，财务部负责计算

库存周转率。

4.4.3.3.根据盘点结果及帐务准确率，并追究出现较大差异的相关人员责任。

4.5 产品交付作业：

　　  4.5.1 PMC部按照顾客订单制订合理的发货计划，装配部予以实施。PMC部将实际生产

数和计划数进行对比，发现异常，立即采取有效措施解决问题，使生产得以顺利进行，确保生产进度和产品入库进度正常。最终达到100%保障供货的要求.

4.5.2 PMC人员在产品入库后提前开出<<落货通知书>>传真到香港，由香港派车,货仓按单<<落货通知书>>进行出货。应避免装箱或包装在运输过程中产生位移或掉落，确认集装箱是否洁净完好。装载须适当固定并不与其它件相碰撞。

　　　4.5.3 所有的产品交付情况将由香港OFFICE船务人员箱客户等进行信息跟进；