流线化生产的八个条件

流线化生产的八个条件

        工厂的生产技术可分为两种基本技术：一种是制造技术亦称为因有技术；另外一种就是管理技术，亦称为联结技术。因有技术就是指制程本身的制造加工或装配的技术，产品就是由材料开始，经过不同的制程的制造技术，才能完成。而为了提高管理的绩效，就必须依赖管理技术，也就是联结的技术。

        就丰田生产方式的改善来说，因有技术的改善因然重要联结技术的改善理是非常必要。因为，传达室统上，大家对因有技术的改善非常重视，也投入许多心血，当然其进步也是蛮大的，从生产机器设备每年不断地更新就可以印证这一点。然而，与此相对的联结其机器设备的布置方式、生产线的设计安排、物品流动的方法，以及作业人员的配置及运用的观念等等所谓的联结技术方面的程度，与今日看到的，几乎没什么改变。仍然是水平式的布置，乱流的批量生产，单能工的作业配置，视库存品为必要的传达室统管理技术观念。联结的技术没什么进步，主要的原因就是忽视了联结技术的重要性，缺乏这方面的认知。这也就是笔者在此介绍丰田生产方式的主要目的，希望能使大家重视丰田生产方式的观念，学习其联结技术的技法，以及如何实践，使企业竞争力能够增强，以求获得长久的生存成长之道。

        流线化生产，就是联结技术中最重要的技术。它的基本想法，就是在避免制造不良品的同时，将成品经由生产流程一个一个地制造出来。流线化生产的建立必须按部就班来完成，不是一蹴而就的。现在，将建立流线化生产的八个条件，逐一说明如下：

条件一：单件流动

    流线化生产的首要条件，就是采用单件流动的工作方式。单件流动就是仅做一个、传送一个、检查一个，将制品经过一个个的加工制程而做成成品。丰田生产方式生产技术，是基于一种彻底杜绝浪费思想的技术。为了要杜绝浪费，就必须挖掘出现场工作中隐藏的问题。二者也要经由单件流动的方法来达到，这是一种将浪费“显现化”的思想与技术。这件工作看起来很简单，其实并不简单，也没有一定的模式可循。单件流动并不是要立即改变生产线的布置方式，而是先在原有的机械设备及布置方式之下，一旦件流动的方式试做。这样就能将迄今为止由于批量生产而见不到的搬运上的、设备大型化的浪费显现出来，以此作为改善及建立流线化生产化的起点。

条件二：按制程顺序布置生产

    进行单件流动生产之后，搬运上的浪费就浮现出来了。原来以100件为一个批量在各个制程之间搬运的工作，现在由于单件流动，每做完一个就必须搬运一次，搬运的浪费增加了100 倍。传统的想法就认为，不能这样子做单件流动，而丰田生产方式则认为这是设备布置方式不佳造成的。解决之道，就是要将这些机器设备拉过来，依照不同产品加工制造所需要使用到的机器设备及其加工顺序排列布置起来，这样搬运上的浪费就可以消除了。

条件三：生产速度的同步化

    产品经过不同制程的设备而流动下去，直至作出成品为止，如果各个制程的生产速度不一致，就会在各个制程中，形成在制品的堆积，而破坏了单件流动的顺畅性。好像河流，在流速不一样的交接点会产生积水浑浊的现象一样，出现被称之为浊流的生产现象。我们应该改善产品流动的顺畅性，消除浊流现象，因此必须是各个制程的生产都保持相同的速度，此即所谓“同步化”，也就是在意识片中所谈到的，要追求“全体效率”而不是“个别效率”。

条件四：多种制程操作的作业

    单件流动的流线生产，不需要多制程操作的作业方式也可以做得到。可是，那必须用传统的方式，各个制程由不同的作业员担任操作，配合同步化的工作速度，一个一个将在制品经由作业员的手，传递到下一个制程去生产。可是这种方式由于将制程分解得过细。因此当生产的需要量变动的时候，作业人员必须跟着增减。在工作上及作业人员的配置上，容易发生困难；也无法适应市场上需要量的变化，实行少人话的作业方式。丰田生产方式 的流线化生产，是采取依产品类别而设计的垂直布置，因此人员必须是尽可能朝操作多制程的作业方式来安排，与操作同一功能的机器设备的多台作业方式是不同的。

条件五：作业员的多能工化

    具有操作多制程作业能力的作业员，称为多能工。这与只能操作单一制程作业的单能工是不同的。在流线化生产上，作业员的“多能工化”是极为重要的，只有这样，才能达到少人化的境界。因此在全工厂内快速推行多能工化，是个很重要的条件。要能做到多能工化，就必须先求彻底地将机械标准化，以便任何一位作业员都能简单地操作多种机械；作业方法也需要彻底地标准化，消除特殊作业及例外作业。将多能工化作为工厂的首要目标，普遍推行。

条件六：边走边做的走动作业

    一般的机械加工工厂，作业员平常就是站着操作机器设备，所以站着做也是理所当然的作业方式。而丰田生产方式 的作业方法是，作业员的姿态必须符合一人多制程的作业方式的要求，即一面走动，一面进行加工动作的所谓“走动作业”方式，而不只是站在原地不动。所以，管理者必须对此观点有充分的认识，并且能够与作业员做耐心解释，使其了解走动作业的目的。而且，全公司都要有一致的认识，否则是不易成功的。

条件七：机器设备的小型化

    当要处理大量的工作时，大型设备或许仍是适当的。可是什么都能做的泛用型大设备，常积压了一大堆在制品，使生产的流动不顺畅。市场的趋势已经走向多样少量，生产线也必须走向细流而快的复数生产线化，才能更有弹性对应市场需求的快速变化。所以，机器设备也应小型化。速度不快，但是品质很稳定，故障率也低，才是较好的设备；不要再固执地认为设备速度越快越好。

条件八：生产线布置的U型化

    由于多制程作业主导的单件流线生产，是将为加工品竟有一次一次的加工而制成成品，所以作业员必须顺着加工顺序而走动下去。如果设备的布置排成直线式的有这一端投入生产，再有另一端生产过来，那么作业员就会有空手走回原点的浪费。为了减少这种浪费，就必须将生产的投入电(Input)及材料的放置点，与完成品的取出点（Otput）的位置尽可能的靠近。这叫做“IO 一致”的原则。也就是将投入点与取出点接近，以免除“返回”造成的浪费时间。 为了达
到“IO 一致”的原则，将生产线的布置排成U 字型，所以也称之为U 型生产线。“IO 一致”的原则，除了用在生产线的布置之外，也可以应用在机器设备的设计上，像有些设备，如连续式的烤干设备，通常是设计成直线型的。产品有这一端投入进去，而又另一端取出来，这样两端
都必须配置操作人员，对人力的应用以及物流的过程形成浪费。丰田生产方式的机器设备的设计也要求贯彻“IO 一致”的观念，亦即投入点与取出点都必须在同一个工作点，以节省人力，使物流过程顺畅，消除浪费。

    以上八个条件，最强有力的，便是第一项的“单件流动”,如果因为“单件流动”太困难而变成小批量流动的话，不知不觉间，动作现场就会发生浪费。在单件流动上不妥协，战胜困难、夺取成果是成功的关键。

    另外，以上八个条件，若以生产要素分类时，可分别如下：首先与设备关联的有条件七的设备小型化，其次为条件二的设备布置顺序机条件八的U 型化。与作业方法有关联的有条件一的单件流动，条件三的同步化，条件四的多制程作业及条件六的走动作业。最后与作业员有关的是条件五的多能工化。在工作现场中逐一实现各条件。设备及生产能力的平衡地必须面对的问题。然而，不管怎么说，最大的关键仍在于人的意志。因此，不管怎么说，最大的关键仍在于人的意志。因此固定观念必须扬弃，坚持采用流线化生产方式才是提高效率的关键。